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網(wǎng)易汽車11月22日?qǐng)?bào)道

在蘋果汽車發(fā)布之前，沒有人會(huì)預(yù)想到，手機(jī)的定義會(huì)被徹底顛覆。而如今，隨著全球汽車產(chǎn)業(yè)格局的飛速變化，一個(gè)全新的汽車時(shí)代正在到來。

作為世界知名豪華汽車品牌，寶馬集團(tuán)自1994年正式進(jìn)入中國，從扎根、成長(zhǎng)、融入再到領(lǐng)先，已經(jīng)收獲了超過600萬中國客戶的青睞。而能夠取得這樣的成績(jī)，其中一個(gè)重要因素便是寶馬始終堅(jiān)持以高質(zhì)量的生產(chǎn)制造體系，來向中國消費(fèi)者提供高質(zhì)量的產(chǎn)品。

如今，隨著數(shù)字化技術(shù)的快速發(fā)展，提升產(chǎn)品質(zhì)量的手段也日益豐富起來。對(duì)于堅(jiān)守“質(zhì)量第一”的寶馬來說，自然也不甘落后，隨著寶馬iFACTORY戰(zhàn)略的全面鋪開，也讓越來越多的人感受到了寶馬錨定“重新定義汽車制造未來”目標(biāo)的信心和決心。

生產(chǎn)方式“自我革新”是企業(yè)發(fā)展的核心

今年前三季度，寶馬在中國市場(chǎng)累計(jì)交付約59.29萬輛BMW和MINI汽車，在全球銷量中的占比約為34%。其中，寶馬旗下純電動(dòng)車型銷量同比增長(zhǎng)了65%。

強(qiáng)大的消費(fèi)市場(chǎng)對(duì)應(yīng)的是強(qiáng)大的產(chǎn)品打造能力，對(duì)于寶馬來說，盡管擁有百年的造車底蘊(yùn)，但在面對(duì)新舊造車勢(shì)力以及跨界造車企業(yè)的巨大挑戰(zhàn)下，如果沒有“自我顛覆”的決心，很難再續(xù)曾經(jīng)的輝煌。

而在這個(gè)自我變革的過程中，加快電動(dòng)化產(chǎn)品的推出，僅僅是推動(dòng)變革的一部分，整個(gè)生產(chǎn)方式的革新才是企業(yè)發(fā)展的核心。

為此，寶馬于今年正式推出了iFACTORY生產(chǎn)戰(zhàn)略，該戰(zhàn)略是寶馬對(duì)應(yīng)全球生產(chǎn)網(wǎng)絡(luò)化的一體化愿景，也是為電動(dòng)時(shí)代的生產(chǎn)網(wǎng)絡(luò)轉(zhuǎn)型提供的一種全球化解決方案。

寶馬新的iFACTORY戰(zhàn)略大量使用了5G/AI/VR等高新數(shù)字技術(shù)，相比于大多數(shù)企業(yè)還停留在概念感知階段，寶馬已將這些技術(shù)投入到實(shí)際應(yīng)用中。它可以幫助寶馬提升產(chǎn)業(yè)升級(jí)，將“質(zhì)量第一”的理念覆蓋到每一個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)，讓質(zhì)量管理概念貫穿寶馬的全價(jià)值鏈體系。

“未來的汽車生產(chǎn)需要一種全新的、整體的思維方式。通過BMW iFACTORY戰(zhàn)略，我們正在定義寶馬集團(tuán)工廠與生產(chǎn)技術(shù)的未來方向，以應(yīng)對(duì)向電動(dòng)出行轉(zhuǎn)型的挑戰(zhàn)?！睂汃R集團(tuán)負(fù)責(zé)生產(chǎn)的董事諾德科沃奇博士表示。

iFACTORY戰(zhàn)略帶領(lǐng)用戶體驗(yàn)“元宇宙工廠”造車

把寶馬集團(tuán)最先進(jìn)的工廠帶到中國，是寶馬踐行“在中國，為中國”承諾的最直觀行動(dòng)，而這一點(diǎn)，在寶馬里達(dá)工廠身上得到了體現(xiàn)。

這所秉承著寶馬iFACTORY生產(chǎn)戰(zhàn)略的全新工廠，把精益、數(shù)字化推到了前所未有的高度，將工業(yè)元宇宙照進(jìn)了現(xiàn)實(shí)。

作為寶馬集團(tuán)第一家從設(shè)計(jì)之初就完全在虛擬環(huán)境進(jìn)行規(guī)劃和模擬的工廠，里達(dá)工廠無論是廠區(qū)規(guī)劃、建筑設(shè)計(jì)、生產(chǎn)線布局還是設(shè)備調(diào)試，全部在Epic Games虛幻引擎3D創(chuàng)作平臺(tái)創(chuàng)建數(shù)字孿生模型并進(jìn)行模擬。

這樣做的好處，是可以將問題前置，通過虛擬世界和現(xiàn)實(shí)世界的融合，幫助員工在建設(shè)初期，就能對(duì)工廠進(jìn)行全方位的分析、評(píng)估、驗(yàn)證，提前發(fā)現(xiàn)設(shè)計(jì)和系統(tǒng)運(yùn)行中存在的問題，及時(shí)進(jìn)行調(diào)整與優(yōu)化，以減少后續(xù)建設(shè)執(zhí)行環(huán)節(jié)產(chǎn)生的返工次數(shù)。同時(shí)，5G網(wǎng)絡(luò)、實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)采集等技術(shù)的加持使全球遠(yuǎn)程協(xié)作和設(shè)備調(diào)試成為可能。

得益于此，盡管受到疫情及全球供應(yīng)鏈短缺危機(jī)的影響，里達(dá)工廠依舊做到了提前半年完工。

當(dāng)然，一家面向未來的電動(dòng)車工廠，其“精益”、“數(shù)字化”不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)效能的大幅提升，還體現(xiàn)在柔性化生產(chǎn)的各個(gè)智造細(xì)節(jié)，在這一點(diǎn)上，寶馬的做法可謂是出其不意。

對(duì)于很多用戶來說，“元宇宙工廠”依舊停留在概念階段，為了讓中國消費(fèi)者零距離感受高質(zhì)量、高效率的iFACTORY生產(chǎn)體系，寶馬創(chuàng)新性的推出了其游戲版本——《寶馬iFACTORY體驗(yàn)之旅》。

這是寶馬第一次把最先進(jìn)的汽車制造工藝以3D游戲的形式呈現(xiàn)出來，通過沉浸式數(shù)字體驗(yàn)，講述了一輛寶馬汽車是如何從無到有在里達(dá)工廠誕生的。

借助強(qiáng)大的Epic Games虛幻引擎，《寶馬iFACTORY體驗(yàn)之旅》的地圖幾乎涵蓋了約300萬平米廠區(qū)的幾乎每個(gè)角落，真正做到了1:1情景復(fù)刻。

在這里，玩家們不僅可以第一視角參觀工廠辦公環(huán)境，了解一塊金屬鋼板是如何變成車身鈑金零件，感受金屬碰撞的震撼，還可以近距離觀察汽車零件的裝配，根據(jù)自己的喜好選擇汽車顏色。

更為重要的是，通過該游戲，用戶可以對(duì)寶馬先進(jìn)的四大整車工藝有了更直觀的體驗(yàn)。

以涂裝環(huán)節(jié)為例，以往用戶看到的都是工人肉眼對(duì)于車身漆面進(jìn)行檢測(cè)，在這里，忙碌的的AI人工智能計(jì)算機(jī)視覺系統(tǒng)替代了傳統(tǒng)的人工檢測(cè)，它通過對(duì)每輛車的噴漆表面進(jìn)行拍照和分析，在100秒內(nèi)可拍攝10萬張照片，能夠清晰識(shí)別漆面的微小瑕疵，以確保部件和涂漆車身完美無缺。

車身的縫隙不僅直接影響整車的防風(fēng)、防雨性能，并且與整車的振動(dòng)噪聲和使用性能密切相關(guān)。在里達(dá)工廠的車身車間，4個(gè)機(jī)器人通過拍照檢測(cè)每一道車身縫隙，其精確度達(dá)到正負(fù)0.03毫米，相當(dāng)于一根頭發(fā)絲的五分之一，這些檢測(cè)數(shù)據(jù)會(huì)同步傳達(dá)到總裝測(cè)量站內(nèi)進(jìn)行分析，確保每一個(gè)細(xì)節(jié)都能嚴(yán)格達(dá)標(biāo)。

與此同時(shí)，工廠通過實(shí)時(shí)監(jiān)控設(shè)備與機(jī)器的健康狀態(tài)，利用AI技術(shù)對(duì)采集到的數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，一旦出現(xiàn)異常，維護(hù)團(tuán)隊(duì)便可以第一時(shí)間在智能程序上收到系統(tǒng)通知，進(jìn)而在故障發(fā)生前對(duì)設(shè)備進(jìn)行維護(hù)，這一數(shù)字化監(jiān)測(cè)系統(tǒng)將宕機(jī)時(shí)間減少了20%左右。

通過“親身”體驗(yàn)寶馬汽車生產(chǎn)的全流程，讓用戶對(duì)于寶馬在未來電動(dòng)車工廠規(guī)劃、建設(shè)和運(yùn)營管理的思路有了一個(gè)全面的了解，同時(shí)也對(duì)寶馬iFACTORY戰(zhàn)略“精益、綠色、數(shù)字化”的理念有了一個(gè)直觀、深刻的體驗(yàn)。

打造全價(jià)值鏈質(zhì)量管控體系“防火墻”

好的生產(chǎn)模式，離不開全價(jià)值鏈質(zhì)量管控體系的貼心保護(hù)。在寶馬，全價(jià)值鏈的質(zhì)量管控體系貫穿了整個(gè)產(chǎn)品生命周期和服務(wù)流程。

而隨著數(shù)據(jù)分析、人工智能和算法在寶馬生產(chǎn)體系的廣泛使用，所帶來的根本性改變就是將工廠的整個(gè)運(yùn)營管理從“經(jīng)驗(yàn)驅(qū)動(dòng)”轉(zhuǎn)換為了“數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)”，這對(duì)于提升產(chǎn)品的質(zhì)量管控、打造研發(fā)、采購、生產(chǎn)一體化的全產(chǎn)業(yè)鏈布局起到了積極的推動(dòng)作用。

從研發(fā)伊始，寶馬就嚴(yán)格控制質(zhì)量。沈陽的研發(fā)中心配備了超過70個(gè)測(cè)試臺(tái)架，在開始量產(chǎn)前，將完成100多個(gè)涉及排放、安全、NEV檢測(cè)的檢查實(shí)驗(yàn)。

同時(shí)，寶馬設(shè)置了從電芯到整車各級(jí)的嚴(yán)苛測(cè)試。在華晨寶馬研發(fā)中心里，涵蓋了128次機(jī)械測(cè)試、994次軟件功能測(cè)試，通過嚴(yán)格符合標(biāo)準(zhǔn)的測(cè)試與檢驗(yàn)，確保產(chǎn)品的質(zhì)量安全。

在生產(chǎn)過程中，寶馬沈陽生產(chǎn)基地形成了研發(fā)、采購、生產(chǎn)一體化的獨(dú)特優(yōu)勢(shì)。而這一優(yōu)勢(shì)的取得，正是得益于寶馬一直以來對(duì)于采購、供應(yīng)商的嚴(yán)格把控。

寶馬堅(jiān)信，整車產(chǎn)品的卓越品質(zhì)與高品質(zhì)的零部件和完善的供應(yīng)鏈管理體系密不可分。為此，寶馬建立了完善的供應(yīng)商篩選機(jī)制，從質(zhì)量和零缺陷理念、次級(jí)供應(yīng)商管理、可持續(xù)發(fā)展、柔性生產(chǎn)系統(tǒng)、社會(huì)責(zé)任和成本效率六個(gè)方面對(duì)供應(yīng)商進(jìn)行考核。

為了將寶馬的“零缺陷”理念深入傳遞給每一個(gè)供應(yīng)商伙伴，寶馬還建立了一支由零部件采購、供應(yīng)商質(zhì)量管理和物流質(zhì)量管理三個(gè)主要部門組成的跨職能團(tuán)隊(duì)，用實(shí)際行動(dòng)幫助供應(yīng)商補(bǔ)齊短板。截至目前，已經(jīng)有超過460家優(yōu)秀本土供應(yīng)商加入到了寶馬的供應(yīng)鏈體系中來。

有了高質(zhì)量的供應(yīng)商體系做配合，一旦車輛在生產(chǎn)過程中被監(jiān)測(cè)到潛在的質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)，寶馬整車質(zhì)量管控部門就會(huì)迅速聯(lián)合研發(fā)、采購等部門實(shí)施預(yù)防性管控，同時(shí)根據(jù)風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估情況決定管控范圍，確保不合格的零件或車輛不會(huì)繼續(xù)投入生產(chǎn)或抵達(dá)經(jīng)銷商。

不僅如此，整車質(zhì)量部門還會(huì)在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)第一時(shí)間和供應(yīng)商開展“質(zhì)量追溯”，一旦問題得到解決，將在最短時(shí)間解除管控。

通過一系列諸如此類的預(yù)防性措施，使得工廠在生產(chǎn)過程中的質(zhì)量管控流程得到不斷優(yōu)化，潛在的質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)得到最大程度降低，打造出一個(gè)全數(shù)字化的質(zhì)量追蹤閉環(huán)。

在最后的物流環(huán)節(jié)，里達(dá)工廠也是寶馬集團(tuán)率先應(yīng)用堆場(chǎng)管理系統(tǒng)的工廠，通過將實(shí)時(shí)物流數(shù)據(jù)與3D模型相結(jié)合，模擬出不同物流場(chǎng)景，以完成安全、高效和精確的集裝箱管理。在這套堆場(chǎng)物流系統(tǒng)的支持下，里達(dá)工廠能夠?qū)崿F(xiàn)每天多達(dá)各70余次的集裝箱進(jìn)場(chǎng)、出場(chǎng)以及調(diào)動(dòng)集裝箱供應(yīng)生產(chǎn)線業(yè)務(wù)。

總結(jié)：

里達(dá)工廠的正式啟用，標(biāo)志著寶馬 iFACTORY生產(chǎn)戰(zhàn)略已在中國正式落地。隨著二十大“建設(shè)質(zhì)量強(qiáng)國”的戰(zhàn)略提出，未來，寶馬還將持續(xù)踐行“家在中國”承諾，堅(jiān)持高質(zhì)量發(fā)展原則，不斷加大在華投入和研發(fā)力度，以實(shí)際行動(dòng)助力中國制造業(yè)升級(jí)和產(chǎn)業(yè)數(shù)字化創(chuàng)新。

標(biāo)簽： 寶馬集團(tuán) ifactory